ความสามารถของเครื่องบดย่อยในการทำงานขึ้นรูปแกนในสาขาอุตสาหกรรมต่างๆ เช่น พลาสติก เคมีภัณฑ์ ยา และการปกป้องสิ่งแวดล้อมเกิดขึ้นจากการทำงานร่วมกันแบบออร์แกนิกและการออกแบบเชิงตรรกะที่เข้มงวดของโมดูลการทำงานภายใน รากฐานการทำงานของมันไม่ได้เป็นเพียงการดำเนินการทางกลเพียงครั้งเดียว แต่เป็นห่วงโซ่กระบวนการที่สมบูรณ์ที่สร้างขึ้นโดยมีวัตถุประสงค์หลักของ "การเปลี่ยนแปลงรูปแบบวัสดุ" จากอินพุตไปยังเอาต์พุต แต่ละลิงก์ได้รับการสนับสนุนโดยกระบวนการทางกายภาพและหลักการทางอุณหพลศาสตร์ ทำให้มั่นใจในประสิทธิภาพและการควบคุมของกระบวนการแกรนูล
หน้าที่ที่สำคัญที่สุดคือการให้อาหารเชิงปริมาณ เครื่องบดย่อยจะต้องป้อนวัตถุดิบที่หลวมหรือแข็งเข้าไปในหน่วยประมวลผลด้วยอัตราการไหลที่มั่นคงก่อน ซึ่งอาศัยการออกแบบป้องกันการ-เชื่อมต่อของฮอปเปอร์และความแม่นยำในการสูบจ่ายของกลไกการป้อน- แบบแรกจะป้องกันการก่อตัวของ "ช่องว่าง" เนื่องจากไฟฟ้าสถิตหรือการดูดซับอนุภาคระหว่าง- ในขณะที่แบบหลังผ่านการกดเกลียวหรือการป้อนแบบสั่น จะช่วยรักษาปริมาณของวัสดุที่เข้าสู่โพรงสกรูให้คงที่ต่อหน่วยเวลา และวางรากฐานที่สม่ำเสมอสำหรับการหลอมเหลวและการทำให้เป็นพลาสติกในภายหลัง การป้อนที่ไม่เสถียรทำให้เกิดความผันผวนของแรงดันการอัดขึ้นรูปโดยตรง ส่งผลให้ขนาดอนุภาคเบี่ยงเบนหรือแตกหักได้
ถัดมาเป็นกระบวนการหลอมและการทำให้เป็นพลาสติก ซึ่งเป็นศูนย์กลางหลักของการทำงานของเครื่องบดย่อย สกรูจะหมุนโดยขับเคลื่อนด้วยมอเตอร์ เพื่อลำเลียงวัสดุไปข้างหน้าในขณะที่ใช้พลังงานกลผ่านการทำงานร่วมกันของการขับเคลื่อนเกลียวและการตัดสกรู คอยล์ทำความร้อนบนผนังด้านนอกของถังและช่องระบายความร้อนภายในจะสร้างสนามอุณหภูมิแบบไล่ระดับ ช่วยให้วัสดุค่อยๆ ดูดซับความร้อน ทำให้นิ่มลง และหลอมละลายเป็นเนื้อเดียวกันจากสถานะของแข็ง ในกระบวนการนี้ อัตราส่วนความยาว-ถึง-เส้นผ่านศูนย์กลางของสกรู ความลึกของช่องสกรู และการกระจายตัวขององค์ประกอบการตัดจะกำหนดความเข้มในการผสมและคุณภาพการทำให้เป็นพลาสติกของวัสดุโดยตรง-สกรูที่มีอัตราส่วนความยาว-ถึง-เส้นผ่านศูนย์กลางขนาดใหญ่จะให้ระยะชักในการทำให้เป็นพลาสติกนานขึ้น เหมาะสำหรับ-ความหนืดสูงหรือ-วัสดุที่-หลอมละลายยาก องค์ประกอบการตัดช่วยเพิ่มการกระจายตัวและป้องกันการรวมตัวกันของฟิลเลอร์
ต่อจากนั้น ระบบแม่พิมพ์จะบรรลุข้อจำกัดในการขึ้นรูป เมื่อสกรูผลักสารหลอมเหลวไปที่ดายด้วยสกรู จะต้องเปลี่ยนให้เป็นแถบต่อเนื่องผ่านส่วนตัดขวางของช่องการไหลเฉพาะ-ส่วน- การออกแบบช่องการไหลของแม่พิมพ์จะต้องสมดุลระหว่างความสม่ำเสมอของการไหลของสารหลอมและการควบคุมแรงดันตกคร่อม: ส่วนตัดขวางของช่องการไหลที่ค่อยๆ หดตัว- จะช่วยลดความปั่นป่วนและป้องกันการแบ่งชั้นของของเหลวหลอม ผนังด้านในที่มีความมันวาวสูง-จะช่วยลดความต้านทานการไหลและป้องกันการกักเก็บวัสดุและการเกิดคาร์บอน รูปร่างของช่องเปิดของแม่พิมพ์ (เช่น ทรงกลม หรือวงแหวน) จะกำหนดโครงร่างของแถบโดยตรง ซึ่งส่งผลต่อลักษณะที่ปรากฏของแกรนูลขั้นสุดท้าย
ในที่สุดก็มีการอัดเม็ดและการขึ้นรูปที่แม่นยำ หลังจากออกจากแม่พิมพ์แล้ว จะต้องตัดแถบเป็นเม็ดทันทีด้วยเครื่องตัดแบบหมุนความเร็วสูง- ความท้าทายในขั้นตอนนี้อยู่ที่ "การซิงโครไนซ์"-ความเร็วของเครื่องตัดต้องสอดคล้องกับความเร็วของการอัดขึ้นรูปอย่างเคร่งครัด มิฉะนั้นจะเกิดการ "เกาะติดของเม็ด" หรือ "เม็ดแตก" ในขณะเดียวกัน เม็ดจะต้องเย็นลงอย่างรวดเร็วและขึ้นรูปเพื่อป้องกันการยึดเกาะที่อุณหภูมิสูง- ดังนั้น อุปกรณ์ส่วนใหญ่จึงติดตั้งระบบ-ระบายความร้อนด้วยน้ำหรืออากาศ- โดยใช้การแลกเปลี่ยนความร้อนเพื่อทำให้เม็ดแข็งตัวเป็นรูปร่างที่มั่นคงภายในไม่กี่วินาที
ฟังก์ชั่นเหล่านี้ไม่ได้ถูกแยกออกจากกัน: ความเสถียรของฟีดส่งผลต่อความสม่ำเสมอของการหลอม คุณภาพของการหลอมจะกำหนดความเรียบของการปล่อยแม่พิมพ์ และความแม่นยำในการขึ้นรูปและการอัดเป็นก้อนจะเกี่ยวข้องโดยตรงกับคุณภาพของเม็ดสุดท้าย ตรรกะเชิงระบบของ "ขั้นตอนก่อนหน้านี้ที่วางรากฐานสำหรับขั้นตอนต่อไปนี้ และขั้นตอนต่อไปนี้เพื่อตรวจสอบผลกระทบของขั้นตอนก่อนหน้า" ที่ประกอบเป็นกรอบพื้นฐานของฟังก์ชันของเครื่องอัดเม็ด ซึ่งช่วยให้สามารถปรับให้เข้ากับความต้องการในการประมวลผลที่หลากหลาย ตั้งแต่พลาสติกทั่วไปไปจนถึง-วัสดุใหม่ระดับไฮเอนด์
